Petrokemisk udstyr er en generel betegnelse for en stor kategori af udstyr. Arbejdsprincipperne for forskellige typer petrokemisk udstyr varierer betydeligt. Nedenfor er en introduktion til arbejdsprincipperne for kernekategorierne:
Reaktionsudstyr (kerneproduktionsenhed)
Katalytisk krakningsreaktor: Ved at bruge den tredobbelte virkning af høj temperatur (400-600 grader), højt tryk (sinetal MPa) + katalysator, fuldfører råmaterialerne en kemisk reaktion i en forseglet beholder: høj temperatur aktiverer råstofmolekylerne, højt tryk fremmer dannelsen af målprodukter, og katalysatoren konverterer den ultimative tunge olieaktiveringsenergi til den ultimative energi. produkter med høj-værditilvækst såsom benzin og diesel.
Krakningsovn: En rørreaktor, der tillader naphtha, lette kulbrinter og andre kulbrinteråmaterialer at gennemgå frie radikaler krakningsreaktioner ved høje temperaturer på 750-900 grader. Reaktionsretningen styres af en ekstremt kort opholdstid (mindre end 0,1 sekund), hvilket producerer grundlæggende kemiske råmaterialer såsom ethylen og propylen. Efter reaktionen afslutter en quench-kedel den sekundære reaktion og genvinder varme.
Omrørt tankreaktor: Denne reaktor bruger en omrører til at skabe et specifikt flowfelt, hvilket sikrer ensartet kontakt mellem materialer og opretholder varme- og masseoverførsel. Varme udveksles gennem en kappe eller intern spole, hvilket stabiliserer reaktionstemperaturen inden for det krævede procesområde. Det bruges almindeligvis i batch/semi-kontinuerlige reaktionsprocesser i finkemikalier.
Tårnudstyr (komponentadskillelsesenhed)
Katalytisk krakningsfraktioneringstårn: Dette tårn adskiller komponenter baseret på deres relative flygtighed i gas- og væskefaserne. Overophedet olie og gas tilføres fra bunden af tårnet; dampen stiger fra bund til top, mens væsken falder fra top til bund. De to faser kommer i kontakt på hver bakke, og gennem flere partielle kondensationer og partielle fordampninger beriges lettere komponenter i gasfasen, og tungere komponenter beriges i væskefasen, hvilket i sidste ende opnår adskillelse af forskellige fraktioner. En dedikeret afvarmesektion i bunden af tårnet bruges til at afkøle olien og gassen og vaske katalysatorstøv væk.
Pladekolonner: Væske flyder ned i den øverste bakke til den nederste bakke under tyngdekraften, og fortsætter nedad efter at have strømmet sideværts hen over bakken. Gas, drevet af trykforskellen, strømmer opad gennem bakkens porer, spredes og bobler, når den passerer gennem væskelaget på bakken. Masseoverførsel sker ved tæt kontakt mellem gas- og væskefasen på bakken, hvilket opnår komponentadskillelse.
Strukturerede pakkede kolonner: Væske danner en tynd film på pakningsoverfladen og strømmer nedad, mens gas strømmer mod-aktuelt opad. Masseoverførselsseparation er afsluttet på overfladen af pakkefilmen. Den initiale ensartethed af væskefordeling bestemmer direkte separationseffektiviteten. Disse søjler bruges ofte under vakuumforhold, der kræver lavt trykfald og høj separationspræcision.